В моей работе достаточно часто бывает необходимо уточнить теплопроводность различных материалов.
Чтобы каждый раз не искать в справочниках, я решил собрать данные по теплопроводности строительных материалов в таблицу.
Каковую здесь для Вашего удобства и выкладываю. Пользуйтесь! И не забывайте советовать друзьям. 🙂
P.S. Для Вашего удобства, чтобы было видно оглавление таблицы, я разделил ее на несколько частей по алфавиту. Получилось 17 мини-таблиц. Если одна таблица закончилась — под ней сразу начинается другая. Ищите ту, которая нужна именно Вам. 🙂
Таблица теплопроводности материалов на А
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
ABS (АБС пластик) | 1030…1060 | 0.13…0.22 | 1300…2300 |
Аглопоритобетон и бетон на топливных (котельных) шлаках | 1000…1800 | 0.29…0.7 | 840 |
Акрил (акриловое стекло, полиметилметакрилат, оргстекло) ГОСТ 17622—72 | 1100…1200 | 0.21 | — |
Альфоль | 20…40 | 0.118…0.135 | — |
Алюминий (ГОСТ 22233-83) | 2600 | 221 | 840 |
Асбест волокнистый | 470 | 0.16 | 1050 |
Асбестоцемент | 1500…1900 | 1.76 | 1500 |
Асбестоцементный лист | 1600 | 0.4 | 1500 |
Асбозурит | 400…650 | 0.14…0.19 | — |
Асбослюда | 450…620 | 0.13…0.15 | — |
Асботекстолит Г ( ГОСТ 5-78) | 1500…1700 | — | 1670 |
Асботермит | 500 | 0.116…0.14 | — |
Асбошифер с высоким содержанием асбеста | 1800 | 0.17…0.35 | — |
Асбошифер с 10-50% асбеста | 1800 | 0.64…0.52 | — |
Асбоцемент войлочный | 144 | 0.078 | — |
Асфальт | 1100…2110 | 0.7 | 1700…2100 |
Асфальтобетон (ГОСТ 9128-84) | 2100 | 1.05 | 1680 |
Асфальт в полах | — | 0.8 | — |
Ацеталь (полиацеталь, полиформальдегид) POM | 1400 | 0.22 | — |
Аэрогель (Aspen aerogels) | 110…200 | 0.014…0.021 | 700 |
Таблица теплопроводности материалов на Б
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Базальт | 2600…3000 | 3.5 | 850 |
Бакелит | 1250 | 0.23 | — |
Бальза | 110…140 | 0.043…0.052 | — |
Береза | 510…770 | 0.15 | 1250 |
Бетон легкий с природной пемзой | 500…1200 | 0.15…0.44 | — |
Бетон на гравии или щебне из природного камня | 2400 | 1.51 | 840 |
Бетон на вулканическом шлаке | 800…1600 | 0.2…0.52 | 840 |
Бетон на доменных гранулированных шлаках | 1200…1800 | 0.35…0.58 | 840 |
Бетон на зольном гравии | 1000…1400 | 0.24…0.47 | 840 |
Бетон на каменном щебне | 2200…2500 | 0.9…1.5 | — |
Бетон на котельном шлаке | 1400 | 0.56 | 880 |
Бетон на песке | 1800…2500 | 0.7 | 710 |
Бетон на топливных шлаках | 1000…1800 | 0.3…0.7 | 840 |
Бетон силикатный плотный | 1800 | 0.81 | 880 |
Бетон сплошной | — | 1.75 | — |
Бетон термоизоляционный | 500 | 0.18 | — |
Битумоперлит | 300…400 | 0.09…0.12 | 1130 |
Битумы нефтяные строительные и кровельные (ГОСТ 6617-76, ГОСТ 9548-74) | 1000…1400 | 0.17…0.27 | 1680 |
Блок газобетонный | 400…800 | 0.15…0.3 | — |
Блок керамический поризованный | — | 0.2 | — |
Бронза | 7500…9300 | 22…105 | 400 |
Бумага | 700…1150 | 0.14 | 1090…1500 |
Бут | 1800…2000 | 0.73…0.98 | — |
Таблица теплопроводности материалов на В
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Вата минеральная легкая | 50 | 0.045 | 920 |
Вата минеральная тяжелая | 100…150 | 0.055 | 920 |
Вата стеклянная | 155…200 | 0.03 | 800 |
Вата хлопковая | 30…100 | 0.042…0.049 | — |
Вата хлопчатобумажная | 50…80 | 0.042 | 1700 |
Вата шлаковая | 200 | 0.05 | 750 |
Вермикулит (в виде насыпных гранул) ГОСТ 12865-67 | 100…200 | 0.064…0.076 | 840 |
Вермикулит вспученный (ГОСТ 12865-67) — засыпка | 100…200 | 0.064…0.074 | 840 |
Вермикулитобетон | 300…800 | 0.08…0.21 | 840 |
Войлок шерстяной | 150…330 | 0.045…0.052 | 1700 |
Таблица теплопроводности материалов на Г
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Газо- и пенобетон, газо- и пеносиликат | 300…1000 | 0.08…0.21 | 840 |
Газо- и пенозолобетон | 800…1200 | 0.17…0.29 | 840 |
Гетинакс | 1350 | 0.23 | 1400 |
Гипс формованный сухой | 1100…1800 | 0.43 | 1050 |
Гипсокартон | 500…900 | 0.12…0.2 | 950 |
Гипсоперлитовый раствор | — | 0.14 | — |
Гипсошлак | 1000…1300 | 0.26…0.36 | — |
Глина | 1600…2900 | 0.7…0.9 | 750 |
Глина огнеупорная | 1800 | 1.04 | 800 |
Глиногипс | 800…1800 | 0.25…0.65 | — |
Глинозем | 3100…3900 | 2.33 | 700…840 |
Гнейс (облицовка) | 2800 | 3.5 | 880 |
Гравий (наполнитель) | 1850 | 0.4…0.93 | 850 |
Гравий керамзитовый (ГОСТ 9759-83) — засыпка | 200…800 | 0.1…0.18 | 840 |
Гравий шунгизитовый (ГОСТ 19345-83) — засыпка | 400…800 | 0.11…0.16 | 840 |
Гранит (облицовка) | 2600…3000 | 3.5 | 880 |
Грунт 10% воды | — | 1.75 | — |
Грунт 20% воды | 1700 | 2.1 | — |
Грунт песчаный | — | 1.16 | 900 |
Грунт сухой | 1500 | 0.4 | 850 |
Грунт утрамбованный | — | 1.05 | — |
Гудрон | 950…1030 | 0.3 | — |
Таблица теплопроводности материалов на Д-И
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Доломит плотный сухой | 2800 | 1.7 | — |
Дуб вдоль волокон | 700 | 0.23 | 2300 |
Дуб поперек волокон (ГОСТ 9462-71, ГОСТ 2695-83) | 700 | 0.1 | 2300 |
Дюралюминий | 2700…2800 | 120…170 | 920 |
Железо | 7870 | 70…80 | 450 |
Железобетон | 2500 | 1.7 | 840 |
Железобетон набивной | 2400 | 1.55 | 840 |
Зола древесная | 780 | 0.15 | 750 |
Золото | 19320 | 318 | 129 |
Известняк (облицовка) | 1400…2000 | 0.5…0.93 | 850…920 |
Изделия из вспученного перлита на битумном связующем (ГОСТ 16136-80) | 300…400 | 0.067…0.11 | 1680 |
Изделия вулканитовые | 350…400 | 0.12 | — |
Изделия диатомитовые | 500…600 | 0.17…0.2 | — |
Изделия ньювелитовые | 160…370 | 0.11 | — |
Изделия пенобетонные | 400…500 | 0.19…0.22 | — |
Изделия перлитофосфогелевые | 200…300 | 0.064…0.076 | — |
Изделия совелитовые | 230…450 | 0.12…0.14 | — |
Иней | — | 0.47 | — |
Ипорка (вспененная смола) | 15 | 0.038 | — |
Таблица теплопроводности материалов на Ка…
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Каменноугольная пыль | 730 | 0.12 | — |
Камни многопустотные из легкого бетона | 500…1200 | 0.29…0.6 | — |
Камни полнотелые из легкого бетона DIN 18152 | 500…2000 | 0.32…0.99 | — |
Камни полнотелые из природного туфа или вспученной глины | 500…2000 | 0.29…0.99 | — |
Камень строительный | 2200 | 1.4 | 920 |
Карболит черный | 1100 | 0.23 | 1900 |
Картон асбестовый изолирующий | 720…900 | 0.11…0.21 | — |
Картон гофрированный | 700 | 0.06…0.07 | 1150 |
Картон облицовочный | 1000 | 0.18 | 2300 |
Картон парафинированный | — | 0.075 | — |
Картон плотный | 600…900 | 0.1…0.23 | 1200 |
Картон пробковый | 145 | 0.042 | — |
Картон строительный многослойный (ГОСТ 4408-75) | 650 | 0.13 | 2390 |
Картон термоизоляционный (ГОСТ 20376-74) | 500 | 0.04…0.06 | — |
Каучук вспененный | 82 | 0.033 | — |
Каучук вулканизированный твердый серый | — | 0.23 | — |
Каучук вулканизированный мягкий серый | 920 | 0.184 | — |
Каучук натуральный | 910 | 0.18 | 1400 |
Каучук твердый | — | 0.16 | — |
Каучук фторированный | 180 | 0.055…0.06 | — |
Таблица теплопроводности материалов на Ке…-Ки…
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Кедр красный | 500…570 | 0.095 | — |
Кембрик лакированный | — | 0.16 | — |
Керамзит | 800…1000 | 0.16…0.2 | 750 |
Керамзитовый горох | 900…1500 | 0.17…0.32 | 750 |
Керамзитобетон на кварцевом песке с поризацией | 800…1200 | 0.23…0.41 | 840 |
Керамзитобетон легкий | 500…1200 | 0.18…0.46 | — |
Керамзитобетон на керамзитовом песке и керамзитопенобетон | 500…1800 | 0.14…0.66 | 840 |
Керамзитобетон на перлитовом песке | 800…1000 | 0.22…0.28 | 840 |
Керамика | 1700…2300 | 1.5 | — |
Керамика теплая | — | 0.12 | — |
Кирпич доменный (огнеупорный) | 1000…2000 | 0.5…0.8 | — |
Кирпич диатомовый | 500 | 0.8 | — |
Кирпич изоляционный | — | 0.14 | — |
Кирпич карборундовый | 1000…1300 | 11…18 | 700 |
Кирпич красный плотный | 1700…2100 | 0.67 | 840…880 |
Кирпич красный пористый | 1500 | 0.44 | — |
Кирпич клинкерный | 1800…2000 | 0.8…1.6 | — |
Кирпич кремнеземный | — | 0.15 | — |
Кирпич облицовочный | 1800 | 0.93 | 880 |
Кирпич пустотелый | — | 0.44 | — |
Кирпич силикатный | 1000…2200 | 0.5…1.3 | 750…840 |
Кирпич силикатный с тех. пустотами | — | 0.7 | — |
Кирпич силикатный щелевой | — | 0.4 | — |
Кирпич сплошной | — | 0.67 | — |
Кирпич строительный | 800…1500 | 0.23…0.3 | 800 |
Кирпич трепельный | 700…1300 | 0.27 | 710 |
Кирпич шлаковый | 1100…1400 | 0.58 | — |
Таблица теплопроводности материалов на Кл…
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Кладка бутовая из камней средней плотности | 2000 | 1.35 | 880 |
Кладка газосиликатная | 630…820 | 0.26…0.34 | 880 |
Кладка из газосиликатных теплоизоляционных плит | 540 | 0.24 | 880 |
Кладка из глиняного обыкновенного кирпича на цементно-перлитовом растворе | 1600 | 0.47 | 880 |
Кладка из глиняного обыкновенного кирпича (ГОСТ 530-80) на цементно-песчаном растворе | 1800 | 0.56 | 880 |
Кладка из глиняного обыкновенного кирпича на цементно-шлаковом растворе | 1700 | 0.52 | 880 |
Кладка из керамического пустотного кирпича на цементно-песчаном растворе | 1000…1400 | 0.35…0.47 | 880 |
Кладка из малоразмерного кирпича | 1730 | 0.8 | 880 |
Кладка из пустотелых стеновых блоков | 1220…1460 | 0.5…0.65 | 880 |
Кладка из силикатного 11-ти пустотного кирпича на цементно-песчаном растворе | 1500 | 0.64 | 880 |
Кладка из силикатного 14-ти пустотного кирпича на цементно-песчаном растворе | 1400 | 0.52 | 880 |
Кладка из силикатного кирпича (ГОСТ 379-79) на цементно-песчаном растворе | 1800 | 0.7 | 880 |
Кладка из трепельного кирпича (ГОСТ 648-73) на цементно-песчаном растворе | 1000…1200 | 0.29…0.35 | 880 |
Кладка из ячеистого кирпича | 1300 | 0.5 | 880 |
Кладка из шлакового кирпича на цементно-песчаном растворе | 1500 | 0.52 | 880 |
Кладка «Поротон» | 800 | 0.31 | 900 |
Клен | 620…750 | 0.19 | — |
Кожа | 800…1000 | 0.14…0.16 | — |
Композиты технические | — | 0.3…2 | — |
Краска масляная (эмаль) | 1030…2045 | 0.18…0.4 | 650…2000 |
Кремний | 2000…2330 | 148 | 714 |
Кремнийорганический полимер КМ-9 | 1160 | 0.2 | 1150 |
Таблица теплопроводности материалов на Л
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Латунь | 8100…8850 | 70…120 | 400 |
Лед -60°С | 924 | 2.91 | 1700 |
Лед -20°С | 920 | 2.44 | 1950 |
Лед 0°С | 917 | 2.21 | 2150 |
Линолеум поливинилхлоридный многослойный (ГОСТ 14632-79) | 1600…1800 | 0.33…0.38 | 1470 |
Линолеум поливинилхлоридный на тканевой подоснове (ГОСТ 7251-77) | 1400…1800 | 0.23…0.35 | 1470 |
Липа, (15% влажности) | 320…650 | 0.15 | — |
Лиственница | 670 | 0.13 | — |
Листы асбестоцементные плоские (ГОСТ 18124-75) | 1600…1800 | 0.23…0.35 | 840 |
Листы вермикулитовые | — | 0.1 | — |
Листы гипсовые обшивочные (сухая штукатурка) ГОСТ 6266 | 800 | 0.15 | 840 |
Листы пробковые легкие | 220 | 0.035 | — |
Листы пробковые тяжелые | 260 | 0.05 | — |
Таблица теплопроводности материалов на М-О
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Магнезия в форме сегментов для изоляции труб | 220…300 | 0.073…0.084 | — |
Мастика асфальтовая | 2000 | 0.7 | — |
Маты, холсты базальтовые | 25…80 | 0.03…0.04 | — |
Маты и полосы из стеклянного волокна прошивные (ТУ 21-23-72-75) | 150 | 0.061 | 840 |
Маты минераловатные прошивные (ГОСТ 21880-76) и на синтетическом связующем (ГОСТ 9573-82) |
50…125 | 0.048…0.056 | 840 |
МБОР-5, МБОР-5Ф, МБОР-С-5, МБОР-С2-5, МБОР-Б-5 (ТУ 5769-003-48588528-00) | 100…150 | 0.038 | — |
Мел | 1800…2800 | 0.8…2.2 | 800…880 |
Медь (ГОСТ 859-78) | 8500 | 407 | 420 |
Миканит | 2000…2200 | 0.21…0.41 | 250 |
Мипора | 16…20 | 0.041 | 1420 |
Морозин | 100…400 | 0.048…0.084 | — |
Мрамор (облицовка) | 2800 | 2.9 | 880 |
Накипь котельная (богатая известью, при 100°С) | 1000…2500 | 0.15…2.3 | — |
Накипь котельная (богатая силикатом, при 100°С) | 300…1200 | 0.08…0.23 | — |
Настил палубный | 630 | 0.21 | 1100 |
Найлон | — | 0.53 | — |
Нейлон | 1300 | 0.17…0.24 | 1600 |
Неопрен | — | 0.21 | 1700 |
Опилки древесные | 200…400 | 0.07…0.093 | — |
Таблица теплопроводности материалов на Па-Пен
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Пакля | 150 | 0.05 | 2300 |
Панели стеновые из гипса DIN 1863 | 600…900 | 0.29…0.41 | — |
Парафин | 870…920 | 0.27 | — |
Паркет дубовый | 1800 | 0.42 | 1100 |
Паркет штучный | 1150 | 0.23 | 880 |
Паркет щитовой | 700 | 0.17 | 880 |
Пемза | 400…700 | 0.11…0.16 | — |
Пемзобетон | 800…1600 | 0.19…0.52 | 840 |
Пенобетон | 300…1250 | 0.12…0.35 | 840 |
Пеногипс | 300…600 | 0.1…0.15 | — |
Пенозолобетон | 800…1200 | 0.17…0.29 | — |
Пенопласт ПС-1 | 100 | 0.037 | — |
Пенопласт ПС-4 | 70 | 0.04 | — |
Пенопласт ПХВ-1 (ТУ 6-05-1179-75) и ПВ-1 (ТУ 6-05-1158-78) | 65…125 | 0.031…0.052 | 1260 |
Пенопласт резопен ФРП-1 | 65…110 | 0.041…0.043 | — |
Пенополистирол (ГОСТ 15588-70) | 40 | 0.038 | 1340 |
Пенополистирол (ТУ 6-05-11-78-78) | 100…150 | 0.041…0.05 | 1340 |
Пенополистирол «Пеноплекс» | 35…43 | 0.028…0.03 | 1600 |
Пенополиуретан (ТУ В-56-70, ТУ 67-98-75, ТУ 67-87-75) | 40…80 | 0.029…0.041 | 1470 |
Пенополиуретановые листы | 150 | 0.035…0.04 | — |
Пенополиэтилен | — | 0.035…0.05 | — |
Пенополиуретановые панели | — | 0.025 | — |
Пеносиликальцит | 400…1200 | 0.122…0.32 | — |
Пеностекло легкое | 100..200 | 0.045…0.07 | — |
Пеностекло или газо-стекло (ТУ 21-БССР-86-73) | 200…400 | 0.07…0.11 | 840 |
Пенофол | 44…74 | 0.037…0.039 | — |
Таблица теплопроводности материалов на Пер-Пи
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Пергамент | — | 0.071 | — |
Пергамин (ГОСТ 2697-83) | 600 | 0.17 | 1680 |
Перекрытие армокерамическое с бетонным заполнением без штукатурки | 1100…1300 | 0.7 | 850 |
Перекрытие из железобетонных элементов со штукатуркой | 1550 | 1.2 | 860 |
Перекрытие монолитное плоское железобетонное | 2400 | 1.55 | 840 |
Перлит | 200 | 0.05 | — |
Перлит вспученный | 100 | 0.06 | — |
Перлитобетон | 600…1200 | 0.12…0.29 | 840 |
Перлитопласт-бетон (ТУ 480-1-145-74) | 100…200 | 0.035…0.041 | 1050 |
Перлитофосфогелевые изделия (ГОСТ 21500-76) | 200…300 | 0.064…0.076 | 1050 |
Песок 0% влажности | 1500 | 0.33 | 800 |
Песок 10% влажности | — | 0.97 | — |
Песок 20% влажности | — | 1.33 | — |
Песок для строительных работ (ГОСТ 8736-77) | 1600 | 0.35 | 840 |
Песок речной мелкий | 1500 | 0.3…0.35 | 700…840 |
Песок речной мелкий (влажный) | 1650 | 1.13 | 2090 |
Песчаник обожженный | 1900…2700 | 1.5 | — |
Пихта | 450…550 | 0.1…0.26 | 2700 |
Таблица теплопроводности материалов на Пли-
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Плита бумажная прессованая | 600 | 0.07 | — |
Плита пробковая | 80…500 | 0.043…0.055 | 1850 |
Плитка облицовочная, кафельная | 2000 | 1.05 | — |
Плитка термоизоляционная ПМТБ-2 | — | 0.04 | — |
Плиты алебастровые | — | 0.47 | 750 |
Плиты из гипса ГОСТ 6428 | 1000…1200 | 0.23…0.35 | 840 |
Плиты древесно-волокнистые и древесно-стружечные (ГОСТ 4598-74, ГОСТ 10632-77) | 200…1000 | 0.06…0.15 | 2300 |
Плиты из керзмзито-бетона | 400…600 | 0.23 | — |
Плиты из полистирол-бетона ГОСТ Р 51263-99 | 200…300 | 0.082 | — |
Плиты из резольноформальдегидного пенопласта (ГОСТ 20916-75) | 40…100 | 0.038…0.047 | 1680 |
Плиты из стеклянного штапельного волокна на синтетическом связующем (ГОСТ 10499-78) | 50 | 0.056 | 840 |
Плиты из ячеистого бетона ГОСТ 5742-76 | 350…400 | 0.093…0.104 | — |
Плиты камышитовые | 200…300 | 0.06…0.07 | 2300 |
Плиты кремнезистые | 0.07 | — | |
Плиты льнокостричные изоляционные | 250 | 0.054 | 2300 |
Плиты минераловатные на битумной связке марки 200 ГОСТ 10140-80 | 150…200 | 0.058 | — |
Плиты минераловатные на синтетическом связующем марки 200 ГОСТ 9573-96 | 225 | 0.054 | — |
Плиты минераловатные на синтетической связке фирмы «Партек» (Финляндия) | 170…230 | 0.042…0.044 | — |
Плиты минераловатные повышенной жесткости ГОСТ 22950-95 | 200 | 0.052 | 840 |
Плиты минераловатные повышенной жесткости на органофосфатном связующем (ТУ 21-РСФСР-3-72-76) |
200 | 0.064 | 840 |
Плиты минераловатные полужесткие на крахмальном связующем | 125…200 | 0.056…0.07 | 840 |
Плиты минераловатные на синтетическом и битумном связующих | — | 0.048…0.091 | — |
Плиты мягкие, полужесткие и жесткие минераловатные на синтетическом и битумном связующих (ГОСТ 9573-82, ГОСТ 10140-80, ГОСТ 12394-66) |
50…350 | 0.048…0.091 | 840 |
Плиты пенопластовые на основе резольных фенолформальдегидных смол ГОСТ 20916-87 | 80…100 | 0.045 | — |
Плиты пенополистирольные ГОСТ 15588-86 безпрессовые | 30…35 | 0.038 | — |
Плиты пенополистирольные (экструзионные) ТУ 2244-001-47547616-00 | 32 | 0.029 | — |
Плиты перлито-битумные ГОСТ 16136-80 | 300 | 0.087 | — |
Плиты перлито-волокнистые | 150 | 0.05 | — |
Плиты перлито-фосфогелевые ГОСТ 21500-76 | 250 | 0.076 | — |
Плиты перлито-1 Пластбетонные ТУ 480-1-145-74 | 150 | 0.044 | — |
Плиты перлитоцементные | — | 0.08 | — |
Плиты строительный из пористого бетона | 500…800 | 0.22…0.29 | — |
Плиты термобитумные теплоизоляционные | 200…300 | 0.065…0.075 | — |
Плиты торфяные теплоизоляционные (ГОСТ 4861-74) | 200…300 | 0.052…0.064 | 2300 |
Плиты фибролитовые (ГОСТ 8928-81) и арболит (ГОСТ 19222-84) на портландцементе | 300…800 | 0.07…0.16 | 2300 |
Таблица теплопроводности материалов на По-Пр
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Покрытие ковровое | 630 | 0.2 | 1100 |
Покрытие синтетическое (ПВХ) | 1500 | 0.23 | — |
Пол гипсовый бесшовный | 750 | 0.22 | 800 |
Поливинилхлорид (ПВХ) | 1400…1600 | 0.15…0.2 | — |
Поликарбонат (дифлон) | 1200 | 0.16 | 1100 |
Полипропилен (ГОСТ 26996 – 86) | 900…910 | 0.16…0.22 | 1930 |
Полистирол УПП1, ППС | 1025 | 0.09…0.14 | 900 |
Полистиролбетон (ГОСТ 51263) | 200…600 | 0.065…0.145 | 1060 |
Полистиролбетон модифицированный на активированном пластифицированном шлакопортландцементе |
200…500 | 0.057…0.113 | 1060 |
Полистиролбетон модифицированный на композиционном малоклинкерном вяжущем в стеновых блоках и плитах |
200…500 | 0.052…0.105 | 1060 |
Полистиролбетон модифицированный монолитный на портландцементе | 250…300 | 0.075…0.085 | 1060 |
Полистиролбетон модифицированный на шлакопортландцементе в стеновых блоках и плитах |
200…500 | 0.062…0.121 | 1060 |
Полиуретан | 1200 | 0.32 | — |
Полихлорвинил | 1290…1650 | 0.15 | 1130…1200 |
Полиэтилен высокой плотности | 955 | 0.35…0.48 | 1900…2300 |
Полиэтилен низкой плотности | 920 | 0.25…0.34 | 1700 |
Поролон | 34 | 0.04 | — |
Портландцемент (раствор) | — | 0.47 | — |
Прессшпан | — | 0.26…0.22 | — |
Пробка гранулированная | 45 | 0.038 | 1800 |
Пробка минеральная на битумной основе | 270…350 | 0.28 | — |
Пробка техническая | 50 | 0.037 | 1800 |
Таблица теплопроводности материалов на Р
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Ракушечник | 1000…1800 | 0.27…0.63 | — |
Раствор гипсовый затирочный | 1200 | 0.5 | 900 |
Раствор гипсоперлитовый | 600 | 0.14 | 840 |
Раствор гипсоперлитовый поризованный | 400…500 | 0.09…0.12 | 840 |
Раствор известковый | 1650 | 0.85 | 920 |
Раствор известково-песчаный | 1400…1600 | 0.78 | 840 |
Раствор легкий LM21, LM36 | 700…1000 | 0.21…0.36 | — |
Раствор сложный (песок, известь, цемент) | 1700 | 0.52 | 840 |
Раствор цементный, цементная стяжка | 2000 | 1.4 | — |
Раствор цементно-песчаный | 1800…2000 | 0.6…1.2 | 840 |
Раствор цементно-перлитовый | 800…1000 | 0.16…0.21 | 840 |
Раствор цементно-шлаковый | 1200…1400 | 0.35…0.41 | 840 |
Резина мягкая | — | 0.13…0.16 | 1380 |
Резина твердая обыкновенная | 900…1200 | 0.16…0.23 | 1350…1400 |
Резина пористая | 160…580 | 0.05…0.17 | 2050 |
Рубероид (ГОСТ 10923-82) | 600 | 0.17 | 1680 |
Руда железная | — | 2.9 | — |
Таблица теплопроводности материалов на С-
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Сажа ламповая | 170 | 0.07…0.12 | — |
Сера ромбическая | 2085 | 0.28 | 762 |
Серебро | 10500 | 429 | 235 |
Сланец глинистый вспученный | 400 | 0.16 | — |
Сланец | 2600…3300 | 0.7…4.8 | — |
Слюда вспученная | 100 | 0.07 | — |
Слюда поперек слоев | 2600…3200 | 0.46…0.58 | 880 |
Слюда вдоль слоев | 2700…3200 | 3.4 | 880 |
Смола эпоксидная | 1260…1390 | 0.13…0.2 | 1100 |
Снег свежевыпавший | 120…200 | 0.1…0.15 | 2090 |
Снег лежалый при 0°С | 400…560 | 0.5 | 2100 |
Сосна и ель вдоль волокон | 500 | 0.18 | 2300 |
Сосна и ель поперек волокон (ГОСТ 8486-66, ГОСТ 9463-72) | 500 | 0.09 | 2300 |
Сосна смолистая 15% влажности | 600…750 | 0.15…0.23 | 2700 |
Сталь стержневая арматурная (ГОСТ 10884-81) | 7850 | 58 | 482 |
Стекло оконное (ГОСТ 111-78) | 2500 | 0.76 | 840 |
Стекловата | 155…200 | 0.03 | 800 |
Стекловолокно | 1700…2000 | 0.04 | 840 |
Стеклопластик | 1800 | 0.23 | 800 |
Стеклотекстолит | 1600…1900 | 0.3…0.37 | — |
Стружка деревянная прессованая | 800 | 0.12…0.15 | 1080 |
Стяжка ангидритовая | 2100 | 1.2 | — |
Стяжка из литого асфальта | 2300 | 0.9 | — |
Таблица теплопроводности материалов на Т-Ч
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Текстолит | 1300…1400 | 0.23…0.34 | 1470…1510 |
Термозит | 300…500 | 0.085…0.13 | — |
Тефлон | 2120 | 0.26 | — |
Ткань льняная | — | 0.088 | — |
Толь (ГОСТ 10999-76) | 600 | 0.17 | 1680 |
Тополь | 350…500 | 0.17 | — |
Торфоплиты | 275…350 | 0.1…0.12 | 2100 |
Туф (облицовка) | 1000…2000 | 0.21…0.76 | 750…880 |
Туфобетон | 1200…1800 | 0.29…0.64 | 840 |
Уголь древесный кусковой (при 80°С) | 190 | 0.074 | — |
Уголь каменный газовый | 1420 | 3.6 | — |
Уголь каменный обыкновенный | 1200…1350 | 0.24…0.27 | — |
Фарфор | 2300…2500 | 0.25…1.6 | 750…950 |
Фанера клееная (ГОСТ 3916-69) | 600 | 0.12…0.18 | 2300…2500 |
Фибра красная | 1290 | 0.46 | — |
Фибролит (серый) | 1100 | 0.22 | 1670 |
Целлофан | — | 0.1 | — |
Целлулоид | 1400 | 0.21 | — |
Цементные плиты | — | 1.92 | — |
Черепица бетонная | 2100 | 1.1 | — |
Черепица глиняная | 1900 | 0.85 | — |
Черепица из ПВХ асбеста | 2000 | 0.85 | — |
Чугун | 7220 | 40…60 | 500 |
Таблица теплопроводности материалов на Ш-Э
Материал | Плотность, кг/м3 |
Теплопроводность, Вт/(м·град) |
Теплоемкость, Дж/(кг·град) |
Шевелин | 140…190 | 0.056…0.07 | — |
Шелк | 100 | 0.038…0.05 | — |
Шлак гранулированный | 500 | 0.15 | 750 |
Шлак доменный гранулированный | 600…800 | 0.13…0.17 | — |
Шлак котельный | 1000 | 0.29 | 700…750 |
Шлакобетон | 1120…1500 | 0.6…0.7 | 800 |
Шлакопемзобетон (термозитобетон) | 1000…1800 | 0.23…0.52 | 840 |
Шлакопемзопено- и шлакопемзогазобетон | 800…1600 | 0.17…0.47 | 840 |
Штукатурка гипсовая | 800 | 0.3 | 840 |
Штукатурка известковая | 1600 | 0.7 | 950 |
Штукатурка из синтетической смолы | 1100 | 0.7 | — |
Штукатурка известковая с каменной пылью | 1700 | 0.87 | 920 |
Штукатурка из полистирольного раствора | 300 | 0.1 | 1200 |
Штукатурка перлитовая | 350…800 | 0.13…0.9 | 1130 |
Штукатурка сухая | — | 0.21 | — |
Штукатурка утепляющая | 500 | 0.2 | — |
Штукатурка фасадная с полимерными добавками | 1800 | 1 | 880 |
Штукатурка цементная | — | 0.9 | — |
Штукатурка цементно-песчаная | 1800 | 1.2 | — |
Шунгизитобетон | 1000…1400 | 0.27…0.49 | 840 |
Щебень и песок из перлита вспученного (ГОСТ 10832-83) — засыпка | 200…600 | 0.064…0.11 | 840 |
Щебень из доменного шлака (ГОСТ 5578-76), шлаковой пемзы (ГОСТ 9760-75) и аглопорита (ГОСТ 11991-83) — засыпка |
400…800 | 0.12…0.18 | 840 |
Эбонит | 1200 | 0.16…0.17 | 1430 |
Эбонит вспученный | 640 | 0.032 | — |
Эковата | 35…60 | 0.032…0.041 | 2300 |
Энсонит (прессованный картон) | 400…500 | 0.1…0.11 | — |
Эмаль (кремнийорганическая) | — | 0.16…0.27 | — |
Блоки газосиликатные – плюсы и минусы материала
Изделия из газосиликата обладают комплексом серьезных достоинств. Главные плюсы газосиликатных блоков:
- уменьшенная масса при увеличенных объемах. Плотность газосиликатного материала в 3 раза меньше по сравнению с кирпичом и примерно в 5 раз ниже, если сравнивать с бетоном;
- увеличенный запас прочности, позволяющий воспринимать сжимающие нагрузки. Показатель прочности для газосиликатного блока с маркировкой D500 составляет 0,04 т/см³;
- повышенные теплоизоляционные свойства. Материал успешно конкурирует с отожженным кирпичом, теплопроводность которого трехкратно превышает аналогичный показатель газосиликата;
- правильная форма блоков. Благодаря уменьшенным допускам на габаритные размеры и четкой геометрии, кладка блоков осуществляется на тонкий слой клеевого раствора;
- увеличенные габариты. Использование для возведения стен зданий крупногабаритных силикатных блоков с небольшим весом позволяет сократить продолжительность строительства;
- хорошая обрабатываемость. При необходимости несложно придать газосиликатному блоку заданную форму или нарезать блочный материал на отдельные заготовки;
- приемлемая цена. Используя блочный газосиликат для возведения коттеджа, частного дома или дачи, несложно существенно снизить сметную стоимость строительных мероприятий;
- пожаробезопасность. Блоки не воспламеняются при нагреве и воздействии открытого огня. Они относятся к слабогорючим строительным материалам, входящим в группу горючести Г1;
- высокие звукоизоляционные свойства. Они обеспечиваются за счет пористой структуры. По способности поглощать внешние шумы блоки десятикратно превосходят керамический кирпич;
- экологичность. При изготовлении газосиликатной смеси не используются токсичные ингредиенты и в процессе эксплуатации не выделяются вредные для здоровья компоненты;
- паропроницаемость. Через находящиеся внутри газосиликатного массива воздушные ячейки происходит воздухообмен, создающий благоприятный микроклимат внутри строения;
- морозостойкость. Газосиликатные блоки сохраняют структуру массива и эксплуатационные характеристики, выдерживая более двухсот циклов продолжительного замораживания с последующим оттаиванием;
- теплоаккумулирующие свойства. Газосиликатные блоки – энергосберегающий материал, который способен накапливать тепловую энергию и постепенно отдавать ее для повышения температуры помещения.
Область применения зависит от плотности материала
Несмотря на множество достоинств, газосиликатные блоки имеют слабые стороны. Главные недостатки материала:
- повышенная гигроскопичность. Пористые газосиликатные блоки через незащищенную поверхность постепенно поглощают влагу, что разрушает структуру и снижает прочность;
- необходимость использования специального крепежа для фиксации навесной мебели и оборудования. Стандартные крепежные элементы не обеспечивают надежной фиксации из-за ячеистой структуры блоков;
- недостаточно высокая механическая прочность. Блочный материал крошится под нагрузкой, поэтому требует аккуратного обращения при транспортировке и кладке;
- образование плесени и развитие грибковых колоний внутри и на поверхности блоков. Из-за повышенного влагопоглощения создаются благоприятные условия для роста микроорганизмов;
- увеличенная величина усадки. В реальных условиях эксплуатации под воздействием нагрузок блоки постепенно усаживаются, что вызывает через некоторое время образование трещин;
- пониженная адгезия с песчано-цементными штукатурками. Необходимо использовать специальные отделочные составы для оштукатуривания газосиликата.
Несмотря на имеющиеся недостатки, газосиликатные блоки активно используются для сооружения капитальных стен в области малоэтажного строительства, а также для возведения теплоизолированных стен многоэтажных строений и для теплоизоляции различных конструкций. Профессиональные строители и частные застройщики отдают предпочтение газосиликатным блокам благодаря весомым преимуществам материала.
Что это такое?
Если говорить максимально просто, то газосиликатный кирпич – это одна из разновидностей пористого бетона. На выходе материал получается довольно пористым, но при этом его прочностные характеристики полностью соответствуют параметрам бетона. Основное отличие заключается в весе. Газосиликатные блоки менее тяжеловесны – снижение параметра достигается за счет пустот внутри пор.
В XVIII столетии строители часто добавляли в бетон кровь быка или свиньи и получали некий прототип современного газобетона: при перемешивании компонентов, белок крови вступал в химическую реакцию с остальными веществами, и в результате появлялась пена, которая при застывании и трансформировалась в прочный стройматериал.
Один из самых известных в Советском Союзе инженеров М. Н. Брюшков еще в 30-е годы прошлого столетия отметил, что при добавлении в цемент выжимки растения под названием «мыльный корень», произрастающего в республиках Средней Азии, смесь сразу же начинает сильно пениться и увеличиваться в размерах. При застывании пористость сохранялась, а прочность существенно возрастала. Однако наиболее значимую роль в создании газосиликата сыграл шведский технолог Альберт Эриксон, который создал уникальную технологию производства материала методом добавления к цементу газообразующих химических компонентов.
На сегодняшний день газосиликатные кирпичи изготавливают из цемента с добавлением песка и гашеной извести. Затем смесь пропускают через автоклавы и подвергают вспениванию с добавлением специальной магниевой пыли и алюминиевого порошка.
Готовую субстанцию разливают по формам, подвергают высыханию и затвердеванию, что достигается двумя основными способами:
- в естественных условиях;
- в автоклаве под воздействием высокой температуры и сильного давления.
Более качественные блоки получаются при сушке автоклавным способом. В этом случае они становятся более прочными и стойкими к внешним неблагоприятным условиям.
Таким образом, видно, что газосиликатный блок представляет собой довольно незамысловатый состав из недорогих и повсеместно продаваемых компонентов, поэтому материал довольно выгоден при жилищном строительстве.
Характеристики и состав
В состав газосиликатного материала входят следующие компоненты.
- Портландцемент высочайшего качества, который производится в соответствии с действующими ГОСТами. В его состав входят силикат кальция (его доля составляет не менее 50%), а также трехкальциевый алюминий (6%).
- Песок, соответствующий нормативным требованиям. Для этой марки характерно минимальное количество илистых и всевозможных глинистых включений, содержание которых должно быть не более 2%. Также в состав входит кварц, примерно 7-8%.
- Техническая вода.
- Известь кальциевая, которая носит название «кипелка», для создания пористого бетона требуется состав не ниже 3-ей сортовой категории. Скорость гашения такого компонента составляет 10-15 минут, при этом доля пережога не превышает 2%. Кипелка содержит также оксиды кальция и магния, суммарная доля которых достигает 65-75% и более.
- Алюминиевая пудра – добавляется для повышенного газообразования, используются материалы типа ПАП-1 и ПАП-2.
- Сульфонол С – компонент, относящийся к поверхностно-активным веществам.
Состав и особенности технологии обусловливают свойства материала, среди которых отмечают как положительные, так и отрицательные.
К достоинствам газосиликатных кирпичей относят следующие характеристики.
Пониженная теплопроводность. При производстве материала исходная смесь насыщается большим количеством пузырьков за счет содержания алюминиевого порошка, при застывании они преобразуются в поры, что существенным образом влияет на теплопроводность. То есть, чем больше пор, тем лучше материал сохраняет тепло.
Поясним на простых примерах. Если вы проживаете в северных районах с суровыми зимами, то для удержания тепла внутри жилого пространства вполне достаточно стены толщиной 50 см. Можно больше, но, как правило, полуметрового барьера хватает. В местах с более теплым климатом толщина может составлять 35-40 см, в этом случае даже прохладными ночами в комнатах будут сохраняться благоприятный микроклимат и уютная атмосфера.
Не менее важной особенностью газобетона является хорошая паропроницаемость. Если уровень влажности в помещении выше, нежели снаружи дома, то стены начинают вбирать в себя лишнюю влагу из воздуха и отправлять ее на улицу
Если ситуация обратная, то все происходит с точностью наоборот: газосиликатные кирпичи впитывают влагу снаружи и передают ее в помещение, это особенно актуально при включении отопления, когда воздух в обогреваемом помещении становится слишком пересушенным.
Для жилых строений имеет принципиальное значение огнестойкость материала. Стены из газосиликата могут выдерживать контакт с пламенем около 3 часов, как правило, этого времени вполне достаточно, чтобы потушить огонь, поэтому в случае возгорания шансы спасти дом довольно велики.
- Малый вес кирпичей тоже относится к несомненным достоинствам материала. Его легко перевозить, поднимать на высоту, кроме того, конструкция не создает большой нагрузки на фундамент, а это существенно увеличивает продолжительность службы дома.
- Газосиликатные блоки выпущены из природных компонентов, поэтому материал отличается экологичностью. Его вполне можно использовать при строительстве детских дошкольных и учебных заведений, поликлиник, жилых массивов и других строений, где принципиальное значение имеет отсутствие токсичных выделений.
- Ну и приятным дополнением станет отличная звукоизоляция, которая возможна за счет все той же пористости газосиликата.
Чтобы составить наиболее полную картину свойств и характеристик материала, будет нелишним упомянуть и о его недостатках.
- Материал отличается довольно низкой стойкостью к пониженным температурам. Без дополнительной поверхностной обработки состав выдерживает не более 5 циклов заморозки и оттаивания, после чего начинает довольно быстро терять свою прочность.
- Газосиликат осложняет проведение ремонтных работ, к примеру, в такой материал невозможно вкрутить дюбель, он начинает тут же вываливаться обратно, соответственно, даже повесить полку в доме с газосиликатными стенами становится непростой задачей.
- Кроме этого, газосиликат не сцепляется с песчано-цементной штукатуркой, поэтому отделать стену таким материалом нереально, она отвалится через самое непродолжительное время.
- Поры довольно интенсивно впитывают влагу и удерживают ее внутри себя. Это приводит к постепенному разрушению материала изнутри, а также создает среду, благоприятную для размножения грибков, плесени и других опасных для здоровья бактерий.
Сравнение кирпича и газосиликата
Если вы до сих пор не решили, какой материал выбрать, газосиликат или керамический/силикатный кирпич, то стоит учесть, что последний вариант изделий более сложен при укладке. Мастер, работающий с кирпичом, не может допустить ошибку, так как избавиться от погрешности после завершения кладки или в процессе нее почти невозможно. Именно поэтому перед началом работ с кирпичом вы должны быть уверены в том, что обладаете навыками кладки. Газосиликат легче укладывать, кроме того, гораздо быстрее, чем при работе с кирпичом. Цена газосиликата более доступна. Однако стены с применением кирпича гораздо более эстетично выглядят, а необходимости в их обработке нет. Защищать газосиликат после укладки — необходимое условие.
Рисунок 1. Таблица прочности кирпича и газосиликатных блоков различных марок.
Сложность работы с кирпичом проявляется еще и в том, что перед началом работ предстоит произвести закуп всего необходимого объема материала, так как оттенки изделий из разных партий могут отличаться.
Еще один критерий сравнения — это возможность перепланировки: внутренние стены из газосиликата допустимо переносить и демонтировать, за исключением несущих, тогда как перепланировка, где будут задействованы кирпичные стены, должна согласовываться в соответствующих организациях.
Газосиликат может укладываться в любую погоду, а вот кирпич в этом отношении более прихотлив, его необходимо укрывать от осадков и солнца.
В таблице на рис. 1 можно увидеть прочностные показатели кирпича и газосиликатных блоков разных марок, а также морозостойкость и теплоизоляционные характеристики этих изделий.
Точность габаритов описываемых изделий при выборе можно не брать во внимание, так как строительные материалы чаще всего изготавливаются посредством современного зарубежного оборудования. А вот на показатель несущей способности стоит обратить внимание, более выдающейся обладает кирпич
Таким образом, кирпич применяется при многоэтажном строительстве, тогда как газосиликат может быть использован при возведении малоэтажных построек.
При выборе стенового материала важно обратить внимание на показатель его теплопроводности. Газосиликатный блок лучше справляется с задачей сохранения тепла в доме в зимний период. Для того чтобы получить стену из кирпича, характеристики теплоизоляции которой будут равны соответствующим характеристикам газосиликата, нужно делать ее более массивной, а это делает стоимость строительства более высокой
В пользу легкого бетона можно уточнить, что пористая структура исключает наличие «мостиков холода», которые представляют собой перемычки между пустотами, увеличивающими способность проводить тепло
Для того чтобы получить стену из кирпича, характеристики теплоизоляции которой будут равны соответствующим характеристикам газосиликата, нужно делать ее более массивной, а это делает стоимость строительства более высокой. В пользу легкого бетона можно уточнить, что пористая структура исключает наличие «мостиков холода», которые представляют собой перемычки между пустотами, увеличивающими способность проводить тепло.
Ввиду того что между кирпичом и газосиликатным блоком есть существенная разница габаритов, можно провести аналогию количества изделий и массы кладки в объеме 1 м3.
Так, расход кирпича на указанный объем составит 513 изделий, что равно 1700 кг, тогда как газосиликатных блоков на этот объем будет потрачено 22,2 шт. а их общий вес составит всего 625 кг.
Для внутренних стен, бесспорно, предпочтительнее выбирать газосиликат, так как сверление кирпича будет невозможным из-за окалин на его поверхности, а несущая способность здесь не является определяющим фактором
Какой материал предпочесть, выбирать вам, однако важно перед началом работ взвесить все качества обоих материалов
Сравнительные характеристики
- масса газосиликатного блока гораздо меньше, чем кирпича. Поэтому его транспортировка обходится дешевле, а нагрузка на фундамент сильно уменьшается;
- у газосиликата теплопроводность гораздо ниже, чем у кирпича. Там, где стене из газосиликатных блоков хватит полуметровой толщины для сохранения тепла, кирпичную кладку придется делать толщиной в полтора метра;
- тем не менее, удерживать тепло кирпич способен лучше, чем газосиликат. Поэтому прогретая кладка будет дольше оставаться в таком состоянии;
- прочность кирпичных блоков гораздо выше, чем газосиликатных;
- керамический кирпич используется в возведении зданий более пяти сотен лет, поэтому на основании такого огромного опыта можно с уверенностью прогнозировать «поведение» зданий, сложенных из этого материала. Газосиликатные блоки — относительно новое изобретение. На данный момент мы не можем сказать, что будет с домами, построенными из него, через пару веков.
Например, кирпич плохо держит тепло, но другие характеристики у него выше. А газосиликат обладает более слабыми некоторыми показателями, но теплопроводность — замечательно низкая. Кстати, как и цена. Строительство из кирпича получается гораздо дороже.
Вес и размеры газосиликатного кирпича
Если сравнивать данный вид кирпича с обычным
…то невооруженным взглядом видно, что намного больше по размеру. За счет этого, скорость строительства домов возрастает в разы. Также, стоит отметить, что количество соединений и швов уменьшается. Данный нюанс позволяет снизить затраты труда и расход раствора для укладки блоков.
Размер газосиликатного кирпича имеет показатели длины, ширины и толщины. Обычный размер газосиликатного кирпича для укладки стен имеет пропорции 600 × 200 × 300 мм. Кроме того, есть полублочный стеновой кирпич с размерами 600 × 100 × 300 мм. Производители выпускают изделия с различными размерами, например: 588×150×288 мм, 500×200×300 мм и прочее.
Как видите, разнообразие размеров впечатляет, поэтому у вас не должно возникнуть трудностей в подборе нужно именно для вашей стройки. Зная толщину газосиликатного кирпича, его высоту и длину, можно сделать расчет для сравнения количества требуемого для строительства дома обычного кирпича и газосиликатного. При размере стандартного кирпича 250 × 120 × 65 мм и газосиликата 600 × 200 × 300 мм, объем первого материала будет равен 0,00195 м3, а второго – 0,036 м3. При делении, получим показатель того, что 1 газосиликатный блок равен количеству кирпича в 1,85 штук. Таким образом, на 1 м3 необходимо взять 27,7 блоков, и 512 штук кирпичей.
Вес газосиликатного кирпича зависит от размеров и плотности. Чем выше показатели, тем больше вес. Обычный кирпич из газосиликата весит примерно 21 -29 кг. По сравнению с кирпичом, у которого показатель массы на 1 м3 кирпичей равен: 512 штук × 4 кг = 2048 кг.
Газосиликатный блок – сколько кирпичей?
При использовании данной формулы для расчета 1 м3 газосиликата получим результат: 27,7 × 21 = 581,7 кг. Как видите, разница огромная. Конечно же, на это в большей степени влияет особенность структуры газосиликатного кирпича.
Технические характеристики газосиликатного кирпича.
Отличительными особенностями материала являются:
- Плотность;
- Проводимость тепла;
- Устойчивость к минусовым температурам.
Маркировка плотности изделия:
- D400 и менее – изделия, которые используются в качестве материала для теплоизоляции стен;
- D600 – D500 – показатели указывают на материал со средней плотностью, который применяется для сооружения дома из газосиликатного кирпича на 1 – 2 этажа и установки межкомнатных перегородок;
- D700 – материал с высоки уровнем плотности, применяется для строительства многоэтажных домов и зданий.
Газосиликатный кирпич с высоким уровнем плотности имеет показатели 0,18 – 0,20 Вт/м°С, и это значительно ниже, нежели у красного кирпича. Блоки со средней плотностью имеют показатели 0,12 – 0,18 Вт/м°С. И, наконец, газосиликат с наименьшей плотностью имеет показатель проводимости тепла 0,08 – 0,10 Вт/м°С.
Примечание. Для сравнения, показатели проводимости тепла у древесины – 0,11 – 0,19 Вт/м°С. Газосиликатный кирпич имеет показатель выше. Кроме того, изделия такого типа имеют способность дышать. Данные показатели, относятся к сухому материалу, а у мокрого теплопроводимость повышается.
Устойчивость к минусовым температурам находится в прямой зависимости от размера пор в материале. Типовые блоки, которые производятся в природной обстановке, выдерживают от 15 до 35 циклов заморозки/разморозки
Автоклавный газосиликатный кирпич имеет более высокую устойчивость к морозам, рассчитанную на 50 – 100 циклов
Если брать во внимание ГОСТ 25485-89, среднее количество циклов заморозки/разморозки газосиликата не более 35
Состав кирпичного блока
Материал выпускают из извести и песка. Безобжиговый брикет в виде параллелепипеда получают из увлажненной смеси известково-кремнистых связующих и наполнителей путем гиперсжатия и автоклавного упрочнения. В силикатном блоке присутствуют шлаки и зола, которые частично или полностью заменяют зерна кварцевого песка, уменьшают плотность стройматериала из кремнезема, улучшают прочностные характеристики и теплоизоляционные свойства. Ингредиенты силикатной смеси включают следующие ингредиенты:
- воздушная строительная известь;
- овражный или речной кварцевый песок;
- шлам белитовый;
- зольные компоненты;
- шлак;
- щелочно-стойкие пигменты (оксид хрома);
- мелкозернистая зола и смесь шлаков;
- вода.
Советы специалистов
Работы с блоками из газосиликата не требуют большого уровня мастерства, достаточно начальных знаний и соблюдения всех этапов инструкции, поэтому возвести необходимую конструкцию можно своими руками.
Давайте рассмотрим несколько советов от экспертов в строительной области:
- При выборе блоков отдать предпочтение блокам с идеальной геометрией – поверхность ровная гладкая, однородного цвета, все линии и углы прямые;
- Замес клеевого раствора выполнять строительным миксером или дрелью, при перемешивании массы вручную не гарантирует однородность клея;
- Летом поверхность блоков смачивается водой, зимой кирпичи предварительно прогреваются;
- Строительство всегда начинается с высокого угла.
Газосиликатные блоки уже долгое время используются во всех сферах строительства, они обладают большим списком преимуществ, среди которых выделяются – теплоизоляция, скорость работы, простота монтажа и доступная стоимость.
Состав и технология производства газосиликатных блоков
Смесь для производства газосиликатных блоков имеет следующий состав:
- вяжущее (портландцемент по ГОСТ 10178-76, извести-кипелки кальциевой (по ГОСТ 9179-77);
- силикатный или кремнеземистый наполнитель (кварцевый песок с 85% содержанием кварца, зола-уноса и т.п.);
- известь, с содержанием оксидов магния и кальция более 70%, и скоростью гашения до 15 минут;
- вода техническая;
- газообразующая добавка (алюминиевая пудра и другие).
Газосиликат принадлежит к классу облегченных ячеистых бетонов. Этот материал представляет собой смесь, состоящую из 3 основных компонентов: цемент, вода и наполнители. В роли наполнителей могут выступать известь и кварцевый песок в соотношении 0,62:0,24. Отдельно стоит поговорить о добавках, которые и придают газосиликату его индивидуальные характеристики. В роли добавки выступает мелкая алюминиевая пудра. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, и при определенных соблюдаемых условиях происходит вспенивание всех этих материалов. При реакции пудры алюминиевой с известью выделяется водород. Огромное количество выделяемых пузырьков водорода и составляет пористую структуру, которая является основным отличительным признаком газосиликата. По своей структуре напоминает бетонную «губку», так как весь объем блока состоит из ячеек (пузырьков диаметром 1-3 мм).
Газосиликатные блоки
Ячеистая структура составляет почти 85% объема всего блока, поэтому данный материал отличается весьма легким весом. Сначала в специальном смесителе в течение 5 минут готовится смесь компонентов, в которую входит портландцемент, мелкофракционный песок (кварцевый), вода, известь и газообразователь (чаще всего, это суспензия из алюминия). Водород, образованный реакцией между алюминиевой пастой (пудрой) и известью, образует поры. Пузырьки размерами от 0,6 до 3 мм равномерно рассредоточиваются по всему материалу.
В металлических емкостях или формах протекают основные химические реакции. Смесь подвергается вибрации, способствующей вспучиванию и схватыванию. После затвердения, все неровности с поверхности снимаются стальной струной. Пласт разделяется на блоки, и затем они отправляются в автоклавную установку. Конечная калибровка готовых блоков осуществляется фрезерной машиной.
Газосиликатные блоки изготавливаются только автоклавным способом. Газобетонные блоки могут изготавливаться как автоклавным, так и неавтоклавным способом (естественное затвердение смеси):
- Автоклавная обработка. Данный этап значительно улучшает технические характеристики газосиликата. Здесь в течение 12 часов при высоком давлении проводится обработка паром, температура которого составляет почти 200°С. Такой процесс нагрева делает текстуру более однородной, тем самым улучшая прочностные свойства (не менее 28 кгс/м²). Его удельная теплопроводность составляет 0,09-0,18 Вт (м∙К), что позволяет возводить стены в один ряд (400 см) практически в любых климатических условиях, но исключая северные районы.
- Неавтоклавная технология. Заключается в естественном затвердении смеси: увлажнение и сушка в естественных условиях. В этом случае его вполне можно произвести своими руками, так как здесь не требуется специального оборудования. Прочность блоков при таком производстве не превышает 12 кгс/м².
Первая разновидность стоит дороже. Это обусловлено значительными затратами на изготовление, а также лучшими техническими характеристиками газосиликатных блоков, произведенных таким методом. Они значительно прочнее, их коэффициент теплопроводности меньше. Поры внутри такого газосиликата распределены исключительно равномерно, что сказывается на четком соответствии материала заданным параметрам.
Положительные и отрицательные стороны о газосиликатном кирпиче
Разновидности газосиликатных блоков.
Несомненными преимуществами газосиликатного блока перед обыкновенным строительным красным или огнеупорным кирпичом являются:
- Легкость и простота монтажа.
- Удобство механической обработки, то есть его можно, не прилагая особых усилий, распилить самой обыкновенной ножовкой.
- Паропроницаемость, которая благодаря открытой структуре ячеек газосиликатного кирпича делает влагообмен между строительными материалами оптимальным.
- Надежная шумо- и звукоизоляция, которая гарантированно обеспечивается с минимальной толщиной перегородочного блока в 10 см.
К тому же он прекрасно держит тепло и имеет меньший вес, чем тот же самый кирпич. Однако, без отрицательных моментов никак не обойтись.
Итак, минусами газосиликатного кирпича являются:
- Высокая гигроскопичность, вследствие чего при колебаниях температуры стены строения могут потрескаться. Как результат, для устранения данной проблемы потребуется дополнительная защитная отделка из сайдинга с вентиляционным зазором с целью ликвидации излишка влаги.
- Повышенная деформация на изгиб или усадка, возникающая в местах повышенной нагрузки, устранить которую можно при помощи армирующих поясов между этажами.
- Недолговечная морозостойкость, равная примерно 20-25 циклам.
Из всего вышесказанного можно заключить следующее:
- Для получения комфортного и экономичного строения из газосиликатного блока, не уступающего по долговечности кирпичному, не рекомендуется строить частные постройки выше 2-х этажей.
- Снаружи газосиликат потребуется утеплить минеральной ватой или прочими паропроницаемыми материалами или обшить всю стену сайдингом, при этом с внутренней стороны стены нужно будет обязательно оштукатурить.
- Помимо прочего, обеспечить хорошую вентиляцию под утеплителем и соорудить прочный фундамент, а кладку заармировать.
При работе с газосиликатом настоятельно рекомендовано пользоваться специальным клеем, дабы уменьшить утечку тепла, которое может произойти при использовании обычного раствора. Удачи!
Это интересно: Проекты бани 6х6 — излагаем вопрос
Выбор смеси для монтажных работ
Для работы с газосиликатными изделиями предлагается несколько вариантов связующего раствора:
- Раствор на основе цемента и песка;
- Специальный клей.
Цементная смесь самый простой и доступный вариант, цена на ингредиенты достаточно низкая, смесь можно приготовить самостоятельно – на 1 часть цемента бреется 3 части песка и вода, смесь тщательно перемешивается до однородности.
Но цементно-песчанная смесь имеет большой минус – возникновение «мостиков холода», помещение быстро охлаждается, поэтому возводить жилой дом только на этом растворе не стоит, лучше применить его для постройки гаражей, ограды, промышленных зданий и т.п.
Специальный клей – для монтажа газосиликатных блоков отдать предпочтение стоит клею для ячеистых бетонов глубокого проникновения. Он характеризуется высокими показателями долговечности, влагостойкости, устойчивости к плесени и возникновению грибковых заболеваний.
Клей продается в магазине строительных материалов в плотной герметичной упаковке, на ней указана точная инструкция по приготовлению раствора.
При выборе смеси необходимо отдать предпочтение пластичным растворам, которые обладают хорошими показателями влагостойкости и устойчивости к перепадам температур, а также обладают адгезионными свойствами.
Основные физико-механические характеристики газосиликатных кирпичей
Немаловажными факторами, которые отличают изделия, являются следующие показатели:
- Плотность.
- Теплопроводность.
- Морозостойкость.
Как упоминалось выше, от плотности напрямую зависит вес и свойства материала. В зависимости от этого, газосиликатные кирпичи делятся на маркировки:
- D700, самые плотные, используются для постройки конструкций с повышенной этажностью.
- D600–D500, средней плотности, используются для постройки малоэтажных домов и перегородок.
- D400 и ниже, теплоизоляционный материал, который используют для утепления контура несущей стены.
Отличием газосиликатных блоков является и их теплопроводность. К примеру, готовые блоки марки D700 обладают показателем 0,18–0,20 Вт/м·°С (ниже чем у красного кирпича). Если говорить о марке D600–D500, то показатели еще ниже – 0,12–0,18 Вт/м·°С. Самая низкая теплопроводность у изделий марки D400, равная 0,08–0,10 Вт/м·°С.
Что касается морозостойкости, то она зависит от объема пор блоков. Стандартные блоки, изготовленные в естественных условиях, могут выдерживать 15–35 циклов замерзания и размораживания.
Но, некоторые производители, изготовляющие блоки в автоклаве заявляют, что их изделия имеют морозостойкость 50–100 циклов, что действительно поражает. Все же, отталкиваясь от информации в ГОСТ 25485-89, в среднем морозостойкость ячеистого бетона не выше 35 циклов.